Tích cực đóng góp cho sự phát triển của ngành công nghiệp ô tô và ngành công nghiệp hỗ trợ của Việt Nam luôn là những mục tiêu hàng đầu của Toyota Việt Nam.

Ngay từ những ngày đầu xây dựng nhà máy tại Việt Nam, Toyota đã luôn nỗ lực đóng góp cho sự phát triển của ngành công nghiệp Ô tô Việt Nam theo định hướng của Chính phủ, trong đó nâng cao tỉ lệ nội địa hóa luôn là ưu tiên hàng đầu trong định hướng phát triển lâu dài của chúng tôi.

Ở thời điểm năm 1995, khi đặt chân đến Việt Nam, Toyota đã gặp rất nhiều khó khăn khi muốn tăng tỷ lệ nội địa hóa do thị trường xe hơi lúc bấy giờ có quy mô rất nhỏ, chỉ khoảng vài ngàn xe mỗi năm nhưng có tới 10 nhà sản xuất với 20 nhãn hiệu khác nhau.

{keywords}
Toyota sử dụng trên 720 sản phẩm nội địa hóa

Để giải quyết khó khăn này, hãng xác định phải tăng quy mô kinh doanh và quy mô sản xuất. Vì chỉ có kinh doanh tốt thì sản xuất mới có thể tăng được, sản xuất nhiều mới cần sản xuất lượng linh kiện phụ tùng lớn, khi đó tỉ lệ nội địa hóa sẽ tăng. Chuỗi quan hệ này cần giải quyết ở ngọn thì mới phát triển được gốc. Và đến nay Toyota đã trở thành DN ô tô FDI có tỉ lệ nội địa hóa cao trong ngành và sẽ tiếp tục theo đuổi mục tiêu nâng tỉ lệ nội địa hóa cao hơn nữa.

Mục tiêu của Toyota là đóng góp cho sự phát triển của xã hội Việt Nam thông qua những đóng góp cho ngành công nghiệp ô tô nước nhà từ sản xuất lắp ráp đến bán hàng và dịch vụ sau bán hàng.

Ở thời kì đầu, chúng tôi đã thuyết phục được các công ty sản xuất phụ tùng linh kiện của Nhật vào Việt Nam đầu tư. Từ năm 2004 đến nay, các nhà sản xuất này không chỉ cung cấp cho Toyota và các DN trong nước mà còn xuất khẩu sang các nước khác với tổng kim ngạch xuất khẩu đạt 684 triệu đô la Mỹ (tính đến tháng 6/2021) thông qua Trung tâm xuất khẩu phụ tùng Toyota bên cạnh việc tự xuất khẩu.

Bên cạnh đó, Toyota đã phát triển sản xuất linh kiện phụ tùng ngay tại nhà máy với quyết định đầu tư xưởng dập thân vỏ xe quy mô đầu tiên của cả nước hoạt động vào năm 2003, góp phần đưa Toyota trở thành nhà sản xuất  đầu tiên trong ngành hoàn thiện cả 5 công đoạn dập, hàn, sơn, lắp ráp, kiểm tra tại nhà máy. Đến năm 2008, chúng tôi tiếp tục đưa vào hoạt động xưởng sản xuất khung gầm với công suất 18.700 khung xe/năm.

Đối với từng sản phẩm, ví dụ như mẫu xe Vios, mẫu xe CKD chiến lược của TMV, số lượng phụ tùng trong nước đã tăng gấp 3 lần so với thế hệ cũ, từ 51 phụ tùng lên 151 phụ tùng. 

Thu Uyên