Những thông tin này vừa được ông Toru Kinoshita, Tổng giám đốc Công ty Toyota Việt Nam chia sẻ bên lề Hội nghị thúc đẩy ngành cơ khí Việt Nam do Cục Công nghiệp, Bộ Công Thương tổ chức mới đây.

Ông Toru Kinoshita cho biết, chi phí để sản xuất ra chiếc xe chủ yếu là chi phí linh kiện, cộng với chi phí sản xuất và chi phí quản lý tại Việt Nam. Nếu coi tổng chi phí của chiếc xe là 100% thì các chi phí khác ngoài linh kiện chiếm độ 20%. Có thể chia mốc nội địa hóa linh phụ kiện của chiếc xe thành 4 cấp độ từ đơn giản đến phức tạp, công nghệ cao với tỷ lệ 20% - 20% - 20% - 40%.

Hiện nay, tỷ lệ nội địa hoá ở các dòng xe du lịch dưới 9 chỗ ngồi phổ biến ở mức 10-20%, nghĩa là Việt Nam mới đang ở cấp độ đầu tiên.

Ông Toru Kinoshita - Tổng giám đốc Toyota Việt Nam
Ông Toru Kinoshita, Tổng giám đốc Toyota Việt Nam (ảnh: Thanh Hương)

Lợi thế của các nhà cung ứng ở Việt Nam hiện nay so với các nhà cung ứng từ nước ngoài là có tay nghề lao động tốt, chi phí lao động thấp và do ở ngay tại Việt Nam nên chi phí vận chuyển đến nhà máy lắp ráp ô tô rẻ.

Tuy nhiên bất lợi của nhiều nhà cung ứng tại Việt Nam là quy mô, sản lượng nhỏ do dung lượng thị trường ở Việt Nam nhỏ, kỹ năng, trình độ chuyên môn sâu của người lao động ở những mặt hàng phức tạp, đòi hỏi tay nghề cao còn hạn chế và đặc biệt nhiều nguyên phụ liệu phục vụ sản xuất phụ thuộc hoàn toàn vào nhập khẩu, trong nước chưa sản xuất được.

"Thực tế này ảnh hưởng đến chi phí sản xuất tại Việt Nam", ông Toru Kinoshita khẳng định.

Theo ông phân tích,  các doanh nghiệp sẽ tận dụng lợi thế sẵn có ở Việt Nam như nói trên trong việc sản xuất những chi tiết cồng kềnh, mất công vận chuyển từ nước ngoài về với chi phí logistics cao, hay dễ hỏng hóc trong quá trình vận chuyển. Hay những mặt hàng cần nhiều lao động lại đòi hỏi sự khéo tay, tỉ mỉ như hệ thống dây điện, có thể tận dụng ngay nguồn lao động tại chỗ với chi phí thấp.

"Tại Toyota Việt Nam, khi tìm được các linh kiện có thể tận dụng được các lợi thế này ở Việt Nam thì chúng tôi đã cố gắng tối đa nội địa hóa. Tuy nhiên, khi chuyển lên các chi tiết đòi hỏi công nghệ cao, trình độ chuyên môn sâu, thì các doanh nghiệp cung ứng hiện có tại Việt Nam lại gặp khó. Còn tới những chi tiết linh kiện điện tử điều khiển, động cơ, hộp số… đòi hỏi cả công nghệ lẫn vật liệu thì chúng tôi cần nhiều thời gian hơn nữa", vị TGĐ hãng Toyota Việt Nam nói.

Ông cũng tiết lộ: "Chúng tôi đang cố gắng để nâng tỉ lệ nội địa hoá từ mốc 20% cơ bản ban đầu lên mức 40%. Mục đích gia tăng tỷ lệ nội địa hoá của doanh nghiệp là để hạ giá thành chiếc xe, nhưng nếu mua một linh kiện ở Việt Nam có giá đắt hơn mua ở nước ngoài, vô hình chung làm cả chiếc xe đắt lên thì lại là bất lợi vì giảm khả năng cạnh tranh của chiếc xe sản xuất tại Việt Nam với xe nhập khẩu".

Năm 2018, Toyota Việt Nam đã nghiên cứu và mời một số nhà cung cấp chào hàng với cùng một chi tiết. Kết quả chi tiết đầu ống nắp trục bình xăng làm tại Thái Lan rẻ hơn làm tại Việt Nam hơn 2 lần. Như vậy, nếu nội địa hoá chỉ nhìn vào tỷ lệ đạt được mà không quan tâm đến giá thành, dẫn tới chi phí sản xuất xe tăng lên, như vậy xe nội địa sẽ kém cạnh tranh hơn và càng làm cho xe nhập khẩu mạnh hơn.

Chi phí sản xuất linh kiện quá cao, doanh nghiệp ô tô khó tăng nội địa hóa
Chi phí sản xuất linh kiện quá cao, doanh nghiệp ô tô khó tăng nội địa hóa
 

Theo ông, sản lượng” là quan trọng nhất.

Ông cho hay: Trong thực tế, khi lấy báo giá ở các nơi để so sánh chi phí sản xuất từng linh kiện chúng tôi nhận thấy, các linh kiện liên quan đến nhựa và thép trong ô tô bị ảnh hưởng lớn bởi yếu tố sản lượng.  

Trước kia chúng tôi nghĩ rằng, chi phí sản xuất các chi tiết có nhựa, thép dập này ở Việt Nam cao hơn gấp rưỡi so với làm ở các nước lân cận do yếu tố bất lợi về sản lượng và qui mô kinh tế. Nhưng thực tế, khi so sánh và tìm hiểu, chi phí cao hơn gấp 2-3 lần. Như vậy còn các yếu tố bất lợi khác ngoài sản lượng khiến chi phí sản xuất đội lên.

Đây cũng là các chi tiết giúp tăng thêm 20% mức độ nội địa hóa tiếp theo. Ở mức từ 20% đến 40% nội địa hóa này thì vẫn mới là tầm trung và yếu tố về công nghệ chưa phải là quan trọng nhất.

Tuy nhiên, ở cấp độ này, những yếu tố như kinh nghiệm, năng lực phát triển, năng lực quản trị của nhà cung ứng lại rất quan trọng, trong khi tại Việt Nam, năng lực quản trị của nhiều nhà cung ứng nội địa lại chưa tốt nên hiệu quả sản xuất của sản phẩm chưa cao. Chưa kể để sản xuất linh kiện đó thì vật tư phải nhập khẩu từ nước ngoài và chịu thuế nhập khẩu.

Về phía mình, TMV đã tích cực hỗ trợ các nhà cung ứng để xử lý vấn đề về kinh nghiệm, hướng dẫn họ cách làm, hỗ trợ họ trong việc cải tiến, cải thiện quy trình để tự nâng cao kỹ năng quản trị của mình.

"Tuy nhiên có hai vấn đề là công nghiệp vật liệu không có ở Việt Nam và quy mô sản lượng, chúng tôi rất cần đến sự giúp đỡ của Chính phủ", TGĐ Toyota nhấn mạnh.

Với phân tích này, Toyota Việt Nam kiến nghị,các linh kiện hầu hết đều cần làm khuôn và đồ gá để sản xuất ra. Khi thay đổi mẫu xe, sẽ dẫn tới thay đổi linh kiện và thay đổi mẫu khuôn theo.

Nếu chỉ có sản lượng thấp thì khấu hao trên mỗi đơn vị sẽ rất cao và dẫn tới chi phí sản xuất linh kiện đó bị đội lên. Muốn giảm mức khấu hao trên sản phẩm làm ra thì phải hạ mức đầu tư ban đầu. Ở đây, Chính phủ có thể hỗ trợ mua khuôn, giúp nhà cung ứng giảm tiền họ mua khuôn thì khấu hao sẽ giảm. Cách làm này được một số nước, trong đó có Thái Lan thực hiện.

"Chúng tôi gặp khó khăn trong việc tính toán chi phí của linh kiện sản xuất tại Việt Nam bị cao hơn so với mua từ nước ngoài. Để giải quyết câu chuyện này, đầu tiên chúng tôi nghĩ là nên có hỗ trợ về xe, ví như thuế tiêu thu đặc biệt bù được phần chênh 10-20% chi phí sản xuất của xe trong nước cao hơn xe nhập khẩu.

Nhưng để giảm khoảng cách chênh lệch 20% về chi phí sản xuất này, chúng tôi đã mất 20 năm. Vì vậy nếu có sự hỗ trợ của chính phủ về khuôn và đồ gá thì các nhà cung ứng linh kiện tại Việt Nam sẽ có chi phí sản xuất cạnh tranh, dẫn tới cả giá thành của xe giảm và doanh nghiệp sẽ đạt được mục tiêu tăng khả năng cạnh tranh với xe nhập khẩu từ các nước khác.  

"Chúng tôi rất mong chính phủ hiểu mục tiêu nội địa hoá là để tăng hiệu quả, giảm chi phí sản xuất và tăng khả năng cạnh tranh. Chúng tôi rất cần những giải pháp của chính phủ để thu hẹp khoảng cách chênh lệch về chi phí sản xuất giữa CKD và CBU", TGĐ Toyota chia sẻ.

Thanh Hương